Más control de crisis en Boeing y la FAA: algunas lecciones de NUMMI sobre cómo desarrollar la calidad
Mientras Boeing se enfrenta a problemas recurrentes de calidad, este artículo de Design Brief de John Shook explora cómo la empresa conjunta NUMMI entre Toyota y GM ofrece lecciones vitales sobre la integración de la calidad desde el principio.
El MAX 737 de Boeing vuelve a estar en tierra. Esta vez el problema (el problema conocido) fue con una operación de montaje manual (faltan cuatro pernos) en la fábrica. Todos, desde los ejecutivos de Boeing hasta la FAA y los líderes del Congreso, se disculpan: "Pensamos que habíamos solucionado todo en 2020" cuando se solucionó el problema con el sistema estabilizador de vuelo MCAS. La causa raíz que identificaron en ese momento fue que "confiar demasiado en los pilotos" llevó a decisiones de diseño de software que eran arriesgadas, que dejaban la puerta abierta (lo siento) a que cosas graves salieran mal.
El problema y la solución
Si el problema fue "confianza excesiva", ¿cuál es la solución? Si el problema es la confianza, uno pensaría que la solución lo solucionaría de alguna manera. Actualmente, la solución propuesta y aceptada por todos los involucrados es añadir más inspectores. Según la lógica, también podemos añadir más pasos de inspección de calidad en la fase de diseño y desarrollo. Sumar más inspectores en las plantas y más auditorías en ingeniería. Eso solucionará el problema. O eso es lo que se supone.
Pero, ¿añadir inspectores e inspecciones solucionará el problema? ¿Qué pasaría si, en lugar de añadir inspectores (ya sea externos, de la FAA o internos) al final del proceso, cada uno de los 12.000 operarios de la fábrica pudiera ser un inspector? Y aguas arriba, ¿qué pasaría si cada ingeniero (software o hardware) fuera responsable de garantizar que la calidad esté incorporada en cada paso?
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